Obniżyć koszty już na starcie
Bazą aerodynamicznej suszarni do drewna jest używany kontener-chłodnia. Rozwiązanie to ma na celu obniżenie finalnej ceny maszyny. Zastosowaniu elementu używanego oszczędza także czas, który byłby potrzebny na wykonanie nowego kontenera.
- Ściany kontenera wykonane są z laminatu z włókna szklanego oraz pianki poliuretanowej o grubości co najmniej 60 mm, a podłoga z żywicy antypoślizgowej oraz warstwy ocieplenia – wyjaśnia Przemysław Borowski. – Zastosowanie laminatu jest koniecznością, bo materiał ten jest odporny na temperaturę do 80oC, wysoką wilgotność oraz kwasy występujące w drewnie. Piana poliuretanowa zapewnia izolację termiczną na poziomie 0,26-0,29 W/m2 – dodaje.
Pierwszym etapem produkcji suszarni jest przygotowanie kontenera. Usuwane są z niego wszystkie niepotrzebne elementy, np. stalowe listwy czy rama znajdująca się pod spodem. Ze względu na specyficzne przeznaczenie, na stal nierdzewną wymieniane są również elementy wykonane ze zwykłej stali.
- Konieczne jest również zaślepienie wszystkich otworów w kontenerze, np. tych, które powstały w wyniku demontażu oświetlenia. Uzupełniamy ubytki w posadzce, naprawiamy drzwi, do których montowane są nowe uszczelki oraz sworznie zawiasów – wyjaśnia Przemysław Borowski.
Kluczowy jest dobór komponentów
Po pracach obejmujących przygotowanie kontenera, w jego wnętrzu (na tylnej ścianie) montowana jest obudowa układu turbinowego, a na ścianie zewnętrznej podstawa silnika. Do bocznych ścian jest przykręcany kątownik, na który następnie wsuwa się już wcześniej przygotowany strop pozorny.
Obudowa układu turbinowego, podstawa silnika, piasta, turbina, żaluzja ochronna oraz strop pozorny wykonane są ze stali S235JR, która dodatkowo pokryta jest warstwą antykorozyjną (alkidowo – bitumiczną lub epoksydową).
Suszarnia z wygłuszeniem lub bez wygłuszenia
Kiedy kontener jest już gotowy, do drzwi, bocznych ścian i dachu przykręcane są drewniane kantówki, do których później jest mocowana blacha trapezowa. Na dach trafia profil T18, a na boczne ściany oraz drzwi profil elewacyjny T8. Wcześniej jeszcze pomiędzy kantówkami rozkładana jest wełna szklana.
W opcji standardowej suszarnie wyposażone są w dodatkowe wygłuszenie z akustycznej wełny szklanej o grubości 50 mm na drzwiach, bocznych ścianach oraz o grubościach 50 i 75 mm na dachu.
- Wykonujemy także suszarnie z podwójnym wygłuszeniem oraz bez wygłuszenia; w takich wypadkach cena jest ustalana indywidualnie – mówi Przemysław Borowski.
W drzwiach suszarni montowane są kominki wentylacyjne. Na zewnętrznej tylnej ściany instalowany jest specjalny daszek, który zabezpiecza silnik, rozdzielnię elektryczną oraz urządzenia pomiarowe. Łączenia blach, kominki wentylacyjne i inne elementy na zewnątrz oraz wewnątrz suszarni zostają uszczelnione masą polimerową.
Przetestowane dwanaście razy
Po przygotowaniu kontenera oraz wszystkich jego elementów, można rozpocząć montaż silnika i rozdzielni elektrycznej. Rozruch silnika realizowany jest poprzez SoftStarter.
Aby zapewnić bezawaryjną i skuteczną pracę suszarni, producent stosuje w niej również szereg zabezpieczeń elektrycznych. Są to: rozłącznik główny, rozłącznik różnicowoproądowy, wyłącznik silnikowy, który zabezpiecza przed zanikiem fazy lub spadkiem napięcia, termokontakt zainstalowany wewnątrz silnika, który chroni silnik przed przegrzaniem. Ważnym elementem każdej suszarni jest też termostat o zakresie od 30 do 70oC – jego górna granica zapobiega przed uszkodzeniem kontenera.
- Turbina zostaje wyważona statycznie i dynamicznie. Następnie do obudowy układu turbinowego przykręcona zostaje żaluzja ochronna – mówi Przemysław Borowski.
Na końcu w suszarni instalowane jest wyposażenie dodatkowe: wewnątrz, do podłogi przykręca się szyny, na tylnej ścianie montuje się urządzenie kontrolno-pomiarowe Tanel PPS-60L.
Każda suszarnia, zanim zacznie pracować u klienta, jest dokładnie sprawdzana jeszcze u producenta. Nagrzewa się ją do temperatury 70oC, a silnik (wraz ze sterowaniem) jest testowany co najmniej dwunastokrotnie (start/praca/stop).
Fot. Borowscy
źródło: 4woodi.pl